Барабанный шлифовальный станок по дереву своими руками

Шлифование различных деревянных деталей – необходимость, с которой сталкивается каждый желающий сделать ремонт в своем доме, или собственными руками создать какой-нибудь элемент декора.

Классификация и строение

Шлифовальные устройства барабанного типа относятся к станкам калибровочного класса. Такой шлифовальный станок чаще всего применяют для работы по дереву, но им можно обрабатывать и другие материалы.

Цилиндрический шлифовальный круг (барабан) позволяет калибровать доски и рейки различной длины и конфигурации. Заготовка также может быть выполнена из разных материалов: ДСП, шпона и т. д.

Строение шлифовального аппарата:

  1. Цилиндрический шлифовальный барабан.
  2. Приспособление для подачи.
  3. Пылеудаляющее устройство.
  4. Рабочая поверхность.
  5. Преобразователь скоростей барабана.
  6. Двигатель, который приводит в действие шлифовальный цилиндр.
  7. Станина для крепления ключевых узлов станка.
  8. Регулятор высоты барабана.
  9. Приспособление для защиты оператора.

Здесь перечислены основные элементы строения барабанного станка. В зависимости от конкретной модели устройства и специфики его предназначения, конфигурация может немного меняться.

Общее назначение и виды станков

Станок предназначается для окончательной обработки деталей и заготовок из разных материалов путём воздействия на них поверхностью с абразивным или алмазным напылением. Станок, его составляющие механизмы и приспособления позволяют соблюдать точность размера и форму, а также обеспечивают создание идеальной поверхности детали или заготовки.

С помощью станка можно обработать плоские детали, поверхности снаружи и внутри, детали различной геометрической формы, шлифовать или полировать резьбу и зубья зубчатых колёс. По своим характеристикам шлифовальные станки делятся на:

  • Круглошлифовальные.
  • Внутришлифовальные.
  • Бесцентрово-шлифовальные.
  • Плоскошлифовальные.
  • Специальные станки (для шлифовки резьб, зубчатых колес).

Процесс шлифования

Шлифованием называется процесс снятия верхнего слоя с поверхности обрабатываемой детали с помощью применения абразивов или алмазной крошки. Они собраны в общую массу на рабочей поверхности и скреплены связующим составом. Они образуют в итоге шлифовальный круг или ленту.

Во время работы абразивной поверхности придаётся круговое движение при помощи электрического двигателя. При соприкосновении поверхности заготовки с абразивом и происходит процесс обработки. Есть расхожее мнение, что шлифование абразивами — это обработка трением. Однако, это неверно.

Каждая абразивная частица имеет острые грани, при касании с материалом (металл, пластик, дерево, камень) работает, как режущий инструмент и снимает стружку, как скажем фреза или сверло. Если учитывать немалую скорость вращения шлифовальных кругов, а также возникновение стружки, как продукта шлифования, необходимо учитывать и возможность травмирования этой самой стружкой.

Технология шлифовки

Зрительно процесс выглядит примитивным и простым, однако здесь есть свои тонкости и хитрости. Встает сначала вопрос: чем шлифовать шпаклевку. Надо сначала дождаться полного высыхания слоя шпаклевки и убедиться в том, что стены набрали требуемую прочность.

  1. Следует аккуратно зафиксировать абразив на терке.
  2. Надеть средства защиты, приготовить стремянку, а также прожектор и маленький шпатель.
  3. Сначала надо удалить шпателем видимые бугорки на стене.
  4. Затем определить небольшой участок для себя, круговыми движениями начинать шкурить стену, сильно подсвечивая его лампочкой или прожектором.

Важно. Лампочкой надо подсвечивать, держа ее очень близко к ошкуриваемой поверхности, чтобы четко были видны даже малейшие шероховатости.

Шлифовку стен после шпаклевки выполняют, делая равномерные круговые движения с инструментом в руке.

Не надо сильно надавливать на терку, особенно при шлифовании финишного слоя шпаклевки.

Читайте также:  Дом с зимним садом – проект с оранжереей и пристройка с верандой

Шлифовать следует только места наплывов и выступов, ямки и лунки заделываются применением шпаклевки. После того как места высохнут, поверхность шкурится повторно.

Сначала шлифуется вся площадь стен, а потом сложные участки, углы.

Абразивная сетка

Чтобы устранить неровности и шероховатости стен и потолка при шлифовании, пользуются абразивной сеткой. Она изготавливается из стекловолокна и с обеих сторон покрывается абразивной стружкой. Обычно используется карбид кремния на полотне прямоугольной формы. Для объёмных работ они выпускаются в рулонах. Сетка имеет степень опыления, которая определяет ее зернистость. Она перфорирована, то есть имеет ячейки, отверстия, через которые удаляются частички пыли, не мешая работе. Сетка обладает упругостью, поэтому, намотав на палец маленький кусочек, можно быстро обработать труднодоступные места.

Совет. Помещение, где планируют шлифовку, надо изолировать от других комнат. Надо плотно закрыть двери, не оставляя щелей. Можно завесить проемы, если дверей нет, плотной влажной простыней.

Наждачная бумага

Наждачная или шлифовальная бумага является привычным инструментом для шлифовки, бывает она листами, рулонами. Есть и нарезанные по размерам стандартных терок.

Шлифовать можно, используя простую наждачную бумагу или специальную шлифсетку. На больших площадях простой наждак приходится менять часто, особенно если она мелкозернистая.

Зернистость наждака

При выборе наждачной бумаги для шлифовки, надо учитывать её зернистость. Для грубой обработки стартового слоя шпатлевки рекомендуется использование крупнозернистых шкурок Р60 Р80. Чтобы получить гладкий и ровный слой шпаклевки, надо применить мелкозернистую шкурку (Р100 и выше)

Для обработки углов, сложных участков, кроме терки, не обойтись без шлифовальных губок со скошенными углами. Но если нет таковой, можно пользоваться вспомогательными подручными предметами или просто сложенной пополам мелкозернистой наждачной бумагой.

Обратить внимание. Поверхности шлифуют через сутки после шпатлевки, но до грунтовки, так как она создает прочную пленку, невозможную для процесса шлифовки.

Виды шлифовальных станков

В продаже представлены разнообразные готовые приспособления, с помощью которых можно обрабатывать деревянные заготовки любого размера. Для понимания механизма работы, рассмотрим некоторые из них:

Дисковый шлифовальный станок

Исходя из названия, рабочая поверхность выполнена в виде диска.

Конструкция достаточно простая – на ось электромотора надевается круг с хорошей жесткостью. Внешняя поверхность имеет покрытие в виде липучки, на которую крепится наждачная бумага. Никаких редукторов и приводных механизмов не требуется. Усилие при шлифовке небольшое, ось ротора вполне справляется с нагрузками.

В поперечной плоскости, на уровне центра диска, устанавливается подручник. Он может иметь шарнирное крепление, что позволяет обрабатывать заготовки под фиксированным углом.

Особенностью дисковых станков является регулировка скорости обработки без изменения числа оборотов оси. Вы просто перемещаете заготовку вдоль радиуса круга. При единой угловой скорости, линейная скорость на периферии выше.

Ленточный шлифовальный станок

Полоса наждачной бумаги, соединенная в непрерывную ленту, натянута между двумя валами.

Причем наждак в рабочей зоне не провисает под давлением заготовки. Под лентой установлена упорная рабочая плоскость, из материала с низким коэффициентом трения. Прижимая обрабатываемый материал к плоскости, оператор, получает бесконечную абразивную поверхность.

Качество, и легкость обработки, не идет ни в какое сравнение с ручными приспособлениями. При массовом изготовлении деревянных изделий, такой санок – незаменимый атрибут любой мастерской.

Главная особенность – предсказуемый результат на протяжении всей плоскости. Можно ровнять торцы достаточно большой длины.

Рабочая поверхность может быть горизонтальной или вертикальной, равно как и направление движения ленты.

Барабанный шлифовальный станок

К шлифовальным агрегатам такое устройство можно отнести с некоторой натяжкой. Основное применение – горизонтальное выравнивание плоскостей по методике фуганка.

Принцип действия следующий – на одном или двух барабанах закрепляется наждачная бумага. Наиболее распространенный способ – наматывание по спирали. Снизу, под барабаном, расположен плоский стол. Расстояние между обрабатывающей поверхностью и столом регулируемое. Установив фиксируемую высоту, можно выполнять калибровку однотипных изделий, выравнивая толщину заготовок.

Читайте также:  Зона отдыха на дачном участке: создание своими руками

Шлифовальный станок два в одном

Для экономии места (и денежных ресурсов), производители часто совмещают два типа приспособлений в одной конструкции.

Это позволяет не только снизить затраты на приобретение, но и повысить удобство работы. Вы можете при обработке одной детали, пользоваться преимуществами сразу двух шлифовальных установок: дисковой и ленточной. При этом двигатель используется один, и нагрузка на него возрастает не сильно.

Популярное: Можно ли сделать своими руками станок с ЧПУ?

Глядя на готовые конструкции, становится понятно, как сделать шлифовальный станок своими руками. С расходными материалами нет проблем, поэтому можно сразу проектировать аппарат под определенные задачи. Любое универсальное приспособление проигрывает узкопрофильному.

Искусственные бруски

С появлением новых технологий, точильные камни стали изготавливать промышленным способом. Это снизило стоимость, но качество все равно не дотягивает до природных материалов. Как исключение, – искусственные водные камни. Самая тонкая структура (зерно размером от 7 мкм — от 20 мкм) в природе не встречается.

Популярное: Сварочный стол своими руками: пошаговая инструкция

Из чего состоят бруски? Это два материала, равномерно перемешанные и скрепленные под большим давлением и температурой. Рабочая фракция – остроугольные кристаллы карбида кремния, корунда или оксида хрома. Эти камешки намного прочнее стали, и при соприкосновении с лезвием срезают металл слой за слоем.

Для удержания крупинок в теле бруска, применяется связка, или основа. Это материал более мягкий, чем сталь, и тем более он мягче рабочих кристаллов. Отработанные твердые фракции постепенно выпадают из основы слой за слоем. По мере стачивания, бруски для заточки ножей возобновляют свои характеристики.

От постоянного использования заточные бруски теряют форму. В этом видео подробно об выравнивании заточных камней

Разумеется, это не бриллианты прямоугольной формы. Рабочей фракцией являются микроскопические кристаллики, выращенные искусственным путем. И все равно стоимость такого инструмента для заточки, достаточно высокая. Алмазная крошка может быть моно- и поликристаллической формы. Отличается количеством рабочих граней. Существует две разновидности алмазных брусков, различаются по способу фиксации рабочих кристаллов:

Искусственные бруски
Искусственные бруски
Искусственные бруски

Инструкция по изготовлению из подручных материалов

Самодельную гладилку по бетону можно сделать достаточно просто.

Инструменты и материалы:

  • Доска для поверхности шириной до 30 см.
  • Брус сечением до 50 мм для ручки.
  • Бруски небольшого сечения для крепления к рабочей поверхности.
  • Пила или лобзик.
  • Рубанок.
  • Шлифовальная шкурка средней зернистости.
  • Шурупы для скрепления деталей.
  • Отвертка или шуруповерт.
  • Влагостойкая пропитка или олифа.

Для изготовления гладилки понадобится влагостойкая пропитка

Инструкция по изготовлению из подручных материалов

Нюансы изготовления и сборки:

  1. Рабочая поверхность делается из доски. Доска может быть длиной от 1 до 2 метров в зависимости от площади ремонта. Толщина доски не должна превышать 30 мм. Иначе инструмент будет слишком тяжелым. Края доски необходимо закруглить рубанком или лобзиком. Поверхность, которая будет соприкасаться с бетоном, следует отшлифовать наждачной шкуркой до гладкости, также как и края изделия. Не должно оставаться никаких шероховатостей. После шлифовки нужно использовать влагостойкую пропитку, которая не позволит гладилке впитывать влагу еще сырого бетона. Пропитку применяют по инструкции, дают ей полностью высохнуть.

Вместо пропитки можно использовать обычную олифу, которой тщательно обрабатывают дерево. Надо учесть, что олифа сохнет дольше заводской пропитки.

  1. Брус для ручки нужен длиной до 6 метров, иначе им будет невозможно работать в одиночку. Края бруса скругляются рубанком. Шлифовальной шкуркой убираются все неровности и заусенцы. Если помещение маленькое – можно взять старую ручку от швабры или лопаты. Такая ручка уже имеет округлую форму и удобна для захвата. Ручка должна быть деревянной, железная или пластиковая ручка не подойдет, так как к ней трудно будет закрепить рабочую доску.
  2. Ручка крепится к рабочей поверхности под углом 60 градусов.
  3. Крепление ручки состоит из трех брусков или реек. Их прикрепляют к ручке и доске шурупами. Крепежное соединение должно быть выполнено в виде распорки. Шурупы не должны выходить на рабочую поверхность, чтобы не нарушать ее гладкость. Длина шурупа подбирается, исходя из толщины доски.
  4. Если есть под рукой шарнирное соединение, можно его использовать для крепления ручки, тогда изделие будет более маневренным. Крепить ручку в шарнир нужно также под углом, чтобы она не болталась, а только могла перемещаться.
  5. После сборки изделия испытывают прочность конструкции. Гладилку нужно приложить к любой поверхности и попробовать ее перемещать. Еще раз на ощупь проверяют ее гладкость.
  6. При необходимости еще раз проходят по гладилке наждачной бумагой, устраняя остаточные зазубрины. Гладкость должна стремиться к зеркальной. Этого трудно достичь на дереве, но приблизиться к абсолютной гладкости вполне реально.
  7. Готовое изделие можно применять для выравнивания бетона дома или на даче.
Читайте также:  Изготовляем клетку для откорма молодняка

Выбираем ленту

Станок с лентой универсальнее с точки зрения функциональности: он делает все, что дисковые модели, плюс еще много чего. Сразу заметим, что вариантов самодеятельных моделей ленточных шлифовальных станков великое множество.

Главное – знать и придерживаться трех правил:

  1. Абразивная сторона ленты должны быть настроена очень четко, чтобы ее касалась только заготовка, которая шлифуется.
  2. Лента должны быть равномерное натянута в любой момент времени и вне зависимости от вида работ.
  3. Скорость движения станка должна быть разной и должна зависеть только от одного: вида детали и характера шлифовки.

Какие преимущества ручной шлифовки?

При отсутствии специального инструмента провести шлифовку можно при ручной обработке поверхности. Для этого требуется лишь специальный брусок, а также шкурки зернистостью, подходящей для конкретного вида работы. Среди особенностей этого процесса отметим следующие моменты:

  1. Конструкция имеет специальный крепежный элемент, за счет которого обеспечивается крепление наждачной бумаги.
  2. Грубой шкуркой можно шлифовать изделие с высокой шероховатостью. Это связано с тем, что мелкая быстро изнашивается. Шлифование должно проводится в несколько этапов, за счет чего и достигается высокий показатель гладкости.
  3. Ручная шлифовка зачастую проводится в случае, когда изделие имеет небольшую площадь.
  4. При использовании бруска различных размеров и формы можно провести обработку сложных изделий.

Ручная терка для шлифовки дерева Ручной метод применялся на протяжении достаточно длительного периода. Стоит учитывать, что достигнуть требующего результата можно только в случае наличия большого опыта работы.

Если нет специальных инструментов для того, чтобы отшлифовать дерево, то можно сделать эту вручную. Для работы достаточно иметь только шкурку и специальный брусок, который можно изготовить и своими руками. К преимуществам отнесем следующие моменты:

  1. Низкие денежные затраты.
  2. Можно шлифовать любую поверхность и труднодоступные места.
  3. Шлифовка может быть проведена и в случае отсутствия источника энергии.

Однако есть и несколько существенных недостатков, среди которых можно отметить низкую производительность.

Высокого качества можно достигнуть только при применении специальной шкурки. Полировку покрытий морилки проводят для того, чтобы не наносить финишное покрытие. Среди особенностей этой процедуры отметим:

  1. Выбирается шкурка с самым мелки зерном, подходящая для полировки.
  2. Может добавляться специальное вещество, предназначенное для полировки.
  3. Скорость перемещения абразива при полировке должна быть максимальным.